三不原则指的是什么 ？详细解读

导致产品质量不合格因素很多，如何在制造环节保证产品的质量，那就是严格贯彻质量管理的“三不”原则。

一、不接受不良品

一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始。

不接受不良品是指员工在生产加工之前，先对前道传递的产品，按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。

前道工序人员则需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不良品继续加工造成的浪费。

不接受不良很多人看到字面意思，认为是下一个工序如何不接受不良的措施，这样的理解是一个误区。

下工序不接受不良可以通过全面落实标准作业来保证，含义是通过将本工序的不良消除掉，这样下工序就不会接受到不良品。

【消除不良的六个步骤：】

1,把握不良发生的状况；

2,查明不良品的对象范围并标明；

3,紧急时的判断与防止当前不良流出的措施；

4,报告上司（管理者，监督者）；

5,不良品处理的协商和责任部门修正工作的落实；

6,不良品的处理（选别、修正、报废等）。

二、不制造不良品

不制造不良品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工品质。

对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不良品的概率。

准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。

只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

质量是制造出来的，不是检验出来的。

独立的检验岗位在精益的角度来看都是浪费，国内汽车产业链一些企业已经取消制造现场的独立检验环节，而是通过不制造不良下功夫，来保证产品的合格性。

不制造不良的措施：

1，落实标准作业，

产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有作业流程中的作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。

标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品，却找不到不良的根本原因。

每一个员工也必须严格执行标准化作业。考评方式：员工理解标准作业100%，执行标准作业100%，称之为双百任务。

具体的做法：做出单个产品的标准作业，如现场采用产品编组变化，导致岗位内容发生变化的混合生产，则需要建立不同规则下编组标准作业。

另外管理者应不断通过PDCA/SDCA完善标准作业，而作业员不断的执行双百目标。

2，落实变化点管理

制造现场更多的是4M变化，即人机料法的计划性变化和突发性变化的管理。

若现场能够全面执行标准作业，那么加工的产品一定是合格的吗？不一定，现场人机料法环测都是随时随地的变化着。

如果能够做好变化点管理，那么任何一个改变都是预防性管理，现场的生产则处于可控状况。

需要建立变化点的处理流程，比如人员的变动，有突发离职和计划的请假方式，岗位的替换，多能工的培育体系，人员上岗前的技能确认，教导等等都需要作为后备资源储备训练，随时应对变化点。

3，不良曝光，现时处理

在生产过程中，产生不良品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业。确认产生不良品的人、机、料、法环等现场要素。

对于发生的不良，作业者应报告管理层，包括质量保证的人员，设计开发的人员。

当员工报告问题时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。

大家一起认真分析对策，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。并改善作业标准。

产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不良品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。

要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除工作上的后顾之忧。

管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不”原则才能真正在生产中落实。

三、不流出不良品

不流出不良品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。

作业岗位不良发生了，如何保证不会流到下一个岗位？核心是不良的判断标准，判断的方法应该写入标准作业中，员工依据SOP来判断产品的良与不良。

如果员工只能按时加工产品，而不能判断产品合格与否，只能打五十分。

1，可视化管理不良，敢于将问题显现化

不懈的追求问题的显现化和改革，将现场每日发生的问题可视化的管理，班组全员都知晓每个问题的进度及效果，全员统一意识，加速不良问题的消除和改善。

防止不良流出，需要针对问题立即落实临时对策，确保生产的顺畅。

同时发生不良的问题需要在24小时内找出根源问题，对源流问题进行改善。找不到源流，问题还会重复发生。

这一点上根源上消除后需要进行SDCA循环，进行全员学习，不断强化质量问题点的显现及如何消除。

2.工序内检查

所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，既会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。

产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。

通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。

3.不良停产

在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。

规范作业确保本道工序的产品质量符合要求，是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良，或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。

四、不让他人制造不良

还有一些企业提出第四个原则：不让他人制造不良。

这个其实是防呆法的应用，通过机械原理或管理的闭环，实现傻子也做不错的办法，称之为“不让他人制造不良”。

产品的品质不能够完全依赖操作业者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。

同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。